1金剛釉生產(chǎn)的三大技術(shù)問題
金剛釉是建筑陶瓷技術(shù)提升較為成熟下的產(chǎn)品，對坯體的質(zhì)量、釉面質(zhì)量，以及窯爐控制技術(shù)都有較高的要求。想在生產(chǎn)中保持較高的優(yōu)等品率，就需要釉料配方、坯體配方，以及窯爐技術(shù)較好的搭配。
在“金剛釉”的研發(fā)過程中，實際上就是尋找一些平衡點，耐磨、高硬度與高“透感”，是相互制約的，所以要解決釉層“厚”度和釉層“透”度之間的矛盾。
一方面，“金剛釉”產(chǎn)品追求的就是釉層的厚度，以體現(xiàn)磚面飽和的色彩和頗具立體感的裝飾效果；另一方面，釉層厚度增加數(shù)倍，硬度要求較高，導致釉層高溫黏度大大增加，融熔溫度和熔平時間與產(chǎn)量的博弈問題。金剛釉產(chǎn)品的淋釉量是普通全拋釉的2~3倍，水份、雜質(zhì)量增多，在高溫時排氣要比普通全拋釉困難，這要求釉料具有合適的高溫黏度和較寬的燒成范圍，這對釉料配方體系和窯爐燒成制度提出了更高的要求。在一定的高溫黏度下盡可能減少釉層中的氣泡量，同時又足夠?qū)挼臒煞秶?，這是開發(fā)金剛釉配方組成時的主要思路。
與此同時，“金剛釉”產(chǎn)品與燒成制度也息息相關(guān)，窯爐燒成溫度直接影響“金剛釉”生產(chǎn)穩(wěn)定性。在生產(chǎn)過程中，窯爐燒成曲線時有波動，而“金剛釉”熔融溫度高，對窯爐燒成溫度的敏感程度，以及半成品入窯含水率的要求，也是大大普通全拋釉。因此，極易出現(xiàn)針孔、凹釉、麻面等缺陷。如何控制好窯爐的面溫、底溫及燒成時間，足夠的溫度和時間來充分融平釉面、控制變形，也是在控制窯爐燒成制度時面臨的較大難點。
2產(chǎn)品后期拋光要求更高
“金剛釉”產(chǎn)品出窯后的拋光，也是“金剛釉”產(chǎn)品的重要影響因素。為了達到預(yù)期的釉面效果，拋光工藝也顯得極其重要，制定出適合于金剛超平釉瓷質(zhì)磚的拋光工藝，調(diào)整硬性磨塊和彈性磨塊配比、壓力，才能得到更好地拋光效果。
研究表明，釉層越薄，釉的彈性越大，彈性越大就能夠補償坯體與釉層產(chǎn)生的應(yīng)力，也能夠補償機械作用產(chǎn)生的應(yīng)力。而厚的釉層就難以緩和坯體與釉層間因膨脹系數(shù)的差別而引起的應(yīng)力破壞作用。金剛釉由于有較全拋釉厚2~2.5倍的釉層厚度，因此可能產(chǎn)生的后期龜裂，以及切割裂問題應(yīng)該引起相關(guān)廠家的高度重視，兆邦瓷磚的金剛釉生產(chǎn)設(shè)備與生產(chǎn)管理控制好坯體和釉料的膨脹系數(shù)以及恰當?shù)臒汕€克服了金剛釉產(chǎn)品后期龜裂及切割裂等問題。?
金剛釉 工程磚 地板磚 拋釉磚

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